射線檢測主要的應用是探測工件內部的宏觀幾何缺陷。按照不同特征，可將射線檢測分為多種不同的方法，例如：X射線層析照相（X-CT）、計算機射線照相技術（CR）、射線照相法，等等。

射線檢測，本質上是利用電磁波或者電磁輻射（X射線和γ射線）的能量。

射線在穿透物體過程中會與物質發生相互作用，因吸收和散射使其強度減弱。強度衰減程度取決于物質的衰減系數和射線在物質中穿透的厚度。

射線照相法的原理：如果被透照物體（工件）的局部存在缺陷，且構成缺陷的物質的衰減系數又不同于試件（例如在焊縫中，氣孔缺陷里面的空氣衰減系數遠遠低于鋼的衰減系數），該局部區域的透過射線強度就會與周圍產生差異。把膠片放在適當位置使其在透過射線的作用下感光，經過暗室處理后得到底片。

射線穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射線強度不同，底片上相應部位等會出現黑度差異。射線檢測員通過對底片的觀察，根據其黒度的差異，便能識別缺陷的位置和性質。

以上描述的基本原理和醫院拍X光大同小異。

二：超聲檢測（UT）的原理和特點

超聲檢測（Ultrasonic Testing），業內人士簡稱UT，是工業無損檢測（Nondestructive Testing）中應用最廣泛、使用頻率最高且發展較快的一種無損檢測技術，可以用于產品制造中質量控制、原材料檢驗、改進工藝等多個方面，同時也是設備維護中不可或缺的手段之一。

超聲檢測主要的應用是檢測工件內部宏觀缺陷和材料厚度測量。

按照不同特征，可將超聲檢測分為多種不同的方法：

（1）按原理分類：超聲波脈沖反射法、衍射時差法（Time ofFlight Diffraction，簡稱TOFD）等。

（2）按顯示方式分類：A型顯示、超聲成像顯示（B、C、D、P掃描成像、雙控陣成像等）。

超聲檢測原理

超聲檢測，本質上是利用超聲波與物質的相互作用：反射、折射和衍射。

（1）什么是超聲波？

我們把能引起聽覺的機械波稱為聲波，頻率在20-20000Hz之間，而頻率高于20000Hz的機械波稱為超聲波，人類是聽不到超聲波的。對于鋼等金屬材料的檢測，我們常用頻率為0.5~10MHz的超聲波。（1MHz=10的六次方Hz）

（2）如何發出和接收超聲波？

超聲檢測用探頭的核心元件是壓電晶片，其具有壓電效應：在交變拉壓應力的作用下，晶體可以產生交變電場。

當高頻電脈沖激勵壓電晶片時，發生逆壓電效應，將電能轉換成聲能（機械能），探頭以脈沖的方式間歇發射超聲波，即脈沖波。當探頭接受超聲波時，發生正壓電效應，將聲能轉換成電能。

超聲檢測所用的常規探頭，一般由壓電晶片、阻尼塊、接頭、電纜線、保護膜和外殼組成，一般分為直探頭和斜探頭兩個類別，后者的話通常還有一個使晶片與入射面成一定角度的斜鍥塊。

三：滲透檢測（PT）的原理和特點

滲透檢測（Penetrant Testing），業內人士簡稱PT，是工業無損檢測（Nondestructive Testing）應用最早的無損檢測方法，由于滲透檢測簡單易操作，其在現代工業的各個領域都有廣泛的應用。

滲透檢測主要的應用是檢查金屬（鋼、鋁合金、鎂合金、銅合金、耐熱合金等）和非金屬（塑料、陶瓷等）工件的表面開口缺陷，例如表面裂紋等。

工業產品在制造和運行過程中,可能在表面產生寬度零點幾微米的表面裂紋， 斷裂力學研究表明，在惡劣的工作條件下，這些微細裂紋都會是導致設備破壞的裂紋源。

按照不同特征，可將滲透檢測分為多種不同的方法：

按顯示材料，分為熒光法（Fluorescent）和非熒光法（Non-Fluorescent）。前者稱為“熒光滲透檢測”，后者稱為“著色滲透檢測”。

滲透檢測基本原理：由于毛細現象的作用，當人們將溶有熒光染料或著色染料的滲透劑施加于試件表面時，滲透劑就會滲入到各類開口于表面的細小缺陷中（細小的開口缺陷相當于毛細管，滲透劑滲入細小開口缺陷相當于潤濕現象），然后清除依附在試件表面上多余的滲透劑，經干燥后再施加顯像劑，缺陷中的滲透劑在毛細現象的作用下重新吸附到試件的表面上，形成放大的缺陷顯示。用目視檢測即可觀察出缺陷的形狀、大小及分布情況。

滲透檢測特點

1、適用范圍滲透檢測可以應用于各種金屬、非金屬、磁性及非磁性材料工件的表面開口缺陷的檢測。除了多孔性的材料無法或難以檢測外，幾乎所有材料的表面開口缺陷都可以使用此方法，獲得令人滿意的檢測結果。

四：渦流檢測（ET）的原理和特點

渦流檢測（Eddy CurrentTesting），業內人士簡稱ET，在工業無損檢測（Nondestructive Testing）領域中具有重要的地位，在航空航天、冶金、機械、電力、化工、核能等領域中發揮著越來越重要的作用。

渦流檢測主要的應用是檢測導電金屬材料表面及近表面的宏觀幾何缺陷和涂層測厚。

按照不同特征，可將渦流檢測分為多種不同的方法：

（1）按檢測線圈的形式分類：

a）外穿式：將被檢試樣放在線圈內進行檢測，適用于管、棒、線材的外壁缺陷。

b）內穿式：放在管子內部進行檢測，專門用來檢查厚壁管子內壁或鉆孔內壁的缺陷。

c）探頭式：放置在試樣表面進行檢測，不僅適用于形狀簡單的板材、棒材及大直徑管材的表面掃查檢測，也適用于形狀福州的機械零件的檢測。

（2）按檢測線圈的結構分類：

a）絕對方式：線圈由一只線圈組成。

b）差動方式：由兩只反相連接的線圈組成。

c）自比較方式：多個線圈繞在一個骨架上。

d）標準比較方式：繞在兩個骨架上，其中一個線圈中放入已經樣品，另一個用來進行實際檢測。

（3）按檢測線圈的電氣連接分類：

a）自感方式：檢測線圈使用一個繞組，既起激勵作用又起檢測作用。

b）互感方式：激勵繞組和檢測繞組分開。

c）參數型式：線圈本身是電路的一個組成部分。

渦流檢測原理

渦流檢測，本質上是利用電磁感應原理。

無論什么原因，只要穿過閉合回路所包圍曲面的磁通量發生變化，回路中就會有電流產生，這種由于回路磁通量變化而激發電流的現象叫做電磁感應現象，回路中所產生的電流叫做感應電流。

五：磁粉檢測（MT）的原理和特點

磁粉檢測（Magnetic ParticleTesting），業內人士簡稱MT，是工業無損檢測（Nondestructive Testing）的一種成熟的無損檢測方法，在航空航天、兵器、船舶、火車、汽車、石油、化工、鍋爐壓力容器、壓力管道等各個領域都得到廣泛應用。

磁粉檢測主要的應用是探測鐵磁性工件表面和近表面的宏觀幾何缺陷，例如表面氣孔、裂紋等。

按照不同特征，可將磁粉檢測分為多種不同的方法：

（1）按施加磁粉的時間分為：連續法和剩磁法。

a）連續法：磁化工件的同時，施加磁粉。

b）剩磁法：先磁化工件，停止磁化后利用工件的剩磁，然后再施加磁粉。

（2）按顯示材料，分為熒光法（Fluorescent）和非熒光法（Non-Fluorescent）。

a）熒光法：采用熒光磁粉，在黑光燈下觀察磁痕。

b）非熒光法：采用普通黑色磁粉或者紅色磁粉，在正常光照條件下觀察磁痕。

（3）按磁粉的載體，分為濕法和干法。

a）濕法：磁粉的載體為液體（油或水）。

b）干法：直接以干粉的形式噴涂在工件上，只有特殊情況下才會采用這種方法。

磁粉檢測原理

磁粉檢測，本質上是利用材料磁性變化。

當鐵磁性工件被磁化時，若工件材質是連續、均勻的，則工件中的磁感應線將基本被約束在工件內，幾乎沒有磁感應線從被檢表面穿出或進入工件，被檢表面不會形成明顯的泄漏磁場。

無泄漏磁場

但當工件的表面存在著切割磁力線的不連續性時，由于不連續性部位的磁導率低，磁阻很大，磁感應線將會改變途徑。大部分改變途徑的磁通將優先從磁阻較低的不連續性底部的工件內通過，當工件磁感應強度比較大，工件不連續性處底部難以接受更多的磁通，或不連續性部位的尺寸較大時，部分磁通就會從續性部位逸出工件，越過不連續性上方然后再進入工件，這種磁通的泄漏同時會使不連續性兩側部位產生了磁極化，形成所謂的漏磁場。

存在泄磁場磁粉檢測基本原理：當工件被磁化后，若工件表面及近表面存在不連續性（如裂紋），就會在不連續性部位的表面形成泄漏磁場（即漏磁場），通過漏磁場吸附、聚集檢測過程施加的磁粉，最終形成磁痕，便可提供缺陷的位置、形狀、大小的顯示。